Mencetak Mobil Toyota di Karawang Plant 2 TMMIN, Begini Prosesnya

Liputan6.com, Karawang - PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) mengajak sejumlah media daring melihat langsung kesibukan fasilitas Karawang Plant 2 di Karawang, Jawa Barat. Fasilitas ini memproduksi empat model, di antaranya Vios (termasuk Limo), Yaris, Sienta dan Etios Valco.

Pabrik ini memiliki beberapa fasilitas, seperti pengepresan (press shop), pengelasan (welding shop), pengecatan (paint shop), manufaktur mesin (engine shop) dan perakitan (assembly shop).

Pada fasilitas pengepresan, lembaran pelat baja dengan spesifikasi tertentu dicetak hingga menjadi bentul panel bodi yang terpisah. Adapun hasil pengepresan yang dihasilkan meliputi upper body (outer dan inner) serta under body termasuk rangka.

Disebutkan, 75 persen material baja yang digunakan masih impor dari Jepang, sementara sisanya berasal dari Korea dan Krakatau Steel.

Untuk diketahui, mesin cetak panel cangkang bodi menggunakan Servo Press Machine dikelompokkan dalam line 1. Alat ini tergolong baru dan bisa mempercepat produktivitas hingga 60 persen.

Perbandingannya, jika dengan mesin mekanis, 1 cycle time dalam 1 menit menghasilkan 10 pieces, ketika menggunakan Servo Press Machine, 1 cycle time dalam 1 menit mampu mencetak 16 pieces.

Jika dihitung secara total, 1 lot bisa menghasilkan 200 panel. Sedangkan panel bodi yang kecil-kecil, misalnya untuk bagian under body, masih menggunakan mesin manual press yang masuk dalam kelompok line 2. Press Shop Karawang Plant sendiri memiliki 17 set dies (cetakan) sedangkan di Sunter Plant 2 ada 18 set dies.

Setelah panel bodi siap kemudian masuk ke tahap welding (pengelasan/penyatuan panel bodi). Ibaratnya di sini adalah tempat menjahit hingga menjadi bentuk bodi mobil seutuhnya, menyatukan under body (outer-inner) dan upper body. Dalam proses pengelasan atau penyatuan panel-panel bodi, total titik pengelasan (spot welding) dalam 1 unit mobil Toyota mencapai lebih dari 3.000 titik.

Welding Shop TMMIN mengadopsi teknologi baru yang dinamakan roller hemming. Alat ini bekerja menyatukan outer body dan inner body. Misalnya saja pada panel pintu. Sebelumnya, penyatuan kedua panel dilakukan dengan sistem press.

Dengan menggunakan roller hemming, pinggiran pintu luar dilipat ke bagian pintu dalam dengan menggunakan roller yang memiliki tekanan lebih rendah, berjalan otomatis keliling pintu dan hasilnya pun lebih sempurna.

Selain itu ada spot piano yang bertugas menyatukan antara outer dan inner bagian atap. Dengan penggunaan spot piano, operator welding tidak perlu lagi berkeliling mengitari atap. Sumber listrik dipusatkan pada satu titik dan ketika difungsikan, terjadi pengelasan secara bersamaan mengelilingi atap.

Efisiensi waktu yang dihasilkan, sebelumnya membutuhkan 59 detik, saat ini hanya 19 detik atau mempercepat proses sebanyak 40 detik. Spot piano ini adalah orisinal temuan karyawan lokal welding shop. Adalah Warisno, yang merupakan salah satu team leader di Departement Welding Production, Vehicle Production, Karawang Plant 2 yang telah memiliki masa kerja 13 tahun.

Setelah bodi mobil sudah terbentuk tahap selanjutnya adalah pengecatan. Dalam proses pewarnaan bodi ini, mobil harus melewati 12 proses.

Di mulai dari pencucian bodi dengan cairan khusus untuk menghilangkan gram sisa pengelasan hingga inspeksi yang dilakukan oleh tenaga-tenaga terampil dalam bidangnya. Pengeringan dalam 12 proses itu sendiri menggunakaan empat macam oven. Mulai oven I yang bisa mengeluarkan suhu 180 derajat Celcius digunakan setelah pencucian bodi.

Lalu oven II dengan suhu 120 derajat Celcius ketika bodi Sienta sudah selesai dilapis cat dasar. Berikutnya oven III setelah mobil dilapisi warna yang dipanaskan hingga 80 derajat Celcius. Yang terakhir oven 180 derajat Celcius setelah dilapisi clear coat (varnish).

Paint Shop memiliki sistem baru dalam proses pencucian bodi mobil. Teknologi yang dinamakan Bazooka System ini mampu menyemprotkan air dengan volume 1.500 liter per menit. Kekuatan air ini berfungsi untuk merontokkan sisa-sisa gram pengelasan (welding residu) di bodi mobil yang biasanya tidak terlihat kasat mata. Jika gram ini tidak dihilangkan, hasil pengecatan bakal tidak sempurna.

Setelah melalui pencucian Bazooka System, bodi mobil pun dikirim ke pencucian selanjutnya menggunakan teknologi baru yang dinamakan Micro Bubble System. Dengan alat baru ini, mampu menghilangkan bekas-bekas minyak di dalam pori-pori pelat mobil. Sehingga pembersihan bodi sebelum memasuki area pengecatan makin sempurna.

Tak hanya alat dengan teknologi baru yang digunakan. Dalam proses pengecatan mobil, unsur ramah lingkungan sangat diperhatikan. Ini dibuktikan dengan mengurangi penggunaan pelarut cat berbahan baku solvent hingga 60 persen sehingga kandungan terbesar menjadi water based solvent, cat, dan terakhir conventional solvent. Sebagai gantinya dipakai sistem water based. Pelarut water based sendiri merupakan cairan yang mengandung DI (de-industrialisasi atau air murni (air hasil penyulingan).

Keuntungan terhadap sistem water based ini, bisa menurunkan kadar VOC (Volatile Organic Compound) atau senyawa yang menguap ke udara yang bisa merusak ozon. Jadi jika solvent bisa menguap hingga 45 gram/m2, water based hanya 18 gram/m2. Selain itu dengan penggunaan water based, proses pengecatan mobil bisa mengurangi satu langkah pengovenan (pengeringan). Artinya mengurangi penggunaan listrik dan juga CO2 yang berkurang.

Sayangnya kami tidak sempat menyambangi Engine Shop. Lokasi lain yang kami tinjau adalah Assembly Shop yang merupakan tempat merakit mobil Toyota.

Di sini, 90 persen alat bantu perakitan menggunakan sistem Karakuri Produktifita atau alat bantu yang mengandalkan gravitasi, tidak menggunakan listrik atau energi berbiaya lainnya. Dengan begitu kerja karyawan jadi lebih cepat dan tidak banyak menguras energi.